|
产业现状:大而不强可持续发展能力较弱
行业呈现快速发展趋势
中国机床行业"十五"期间连续5年保持高速发展，产值、产量都提高了两倍半左右。产值由"十五"初期世界排名第七位，到"十五"末期跃升为世界第三位。 "十五"初期，全国数控机床年产量满打满算才1万多台，而且绝大多数是经济型低档数控产品。2005年，全国共生产了59600多台数控机床产品，其中中高档产品比例大大提高。
我国的机床产品品种、科技进步也有一定突破，突出表现在对若干关键技术的掌握上。如数控多轴联动技术，围绕高速、高效、高智能化开发的技术都有很大提高，具体成果表现在数控机床发展速度高于行业平均水平。
从整个行业的走势来看，如果说"十五"前几年，国产数控机床的国内市场占有率逐年下滑的话，那么最后一年则呈现明显上升的趋势。2005年国产数控机床的国内市场占有率提高了近3个百分点，市场走势的曲线已经发生变化。从2006年1～2月的统计看，曲线继续呈上扬趋势。
机床行业的快速发展是由多种因素促成的。国家采取了一系列积极有效的政策，从中央政府到地方政府都很重视机床尤其是数控机床的发展，但是最重要的原因还是中国经济的发展，市场需求的拉动。中国连续5年保持世界第一大机床市场。据统计，目前全世界生产的机床，有四分之一销售到中国。
产业大而不强中国机床产业尽管发展迅速却大而不强。国内有些企业的生产规模已经达到几万台，像沈阳、大连机床厂年产4万多台，然而其中3万多台是低档普通车床。按产值算，沈阳、大连机床已跻身世界前10名，但是在几十亿元的产值中，60%～70%是普通机床。而马扎克、德玛吉这样的企业，其产品百分之百是数控机床，而且是高档数控机床。
有人说，国产机床的国内市场占有率降到30%以下，国家的产业安全和国防安全就存在隐患，对中国来说确实是这样，因为我们不掌握核心技术。美国、英国产机床的国内市场占有率也在30%以下，但是其最核心、最高档的部件都是自己做的，所以他们的国防安全和产业安全不像我们忧患那么大。
在目前中国的数控机床市场，高档和中档产品多一半是靠进口，只有低档产品百分之百是国产的，而且还有出口。
就单个企业看，行业内二十几个重点骨干企业与国际领先企业相比都显得虚胖，大而不强。产值高、人员多、装备多、占地面积大，但是论技术水平、科技含量、人均效益，与国外相差很远。
这种大而不强突出表现在核心技术掌握的程度差，某些产品做出来了，但是知其然不知其所以然。仿造出来了，凑合能用，但核心技术的研究和应用水平都还浅。过去几年，中国机床行业林林总总发展了很多品种，仅数控机床"十五"期间就有1500多个新品种问世，但是哪些是真正自主创新的不好界定。
总之，"十五"期间，中国机床产业发展很快，势头也很好，但是不强，可持续发展能力较弱。
市场特征:竞争越来越激烈需求档次提高
国外机床企业市场重心转移
有人说，世界制造业正在向中国转移，其实这句话不是很准确，应该说加工业或者说粗加工业正在向中国转移。国外机床企业在中国设立了很多合资厂、独资厂，还有更多的销售公司，但是哪一家跨国公司把最核心的开发部分拿到中国来了？没有。如发那科在北京的合资公司，西门子在上海、南京的合资公司都没有技术开发，无非是贴牌生产，这怎么能说制造业转移了？还有某些跨国公司把耗能高、污染环境的粗加工产品，如铸件、锻件、毛坯等拿到中国制造，而精加工、超精加工、检测部分一个也没拿来。
如果说跨国公司的市场战略重点正在向中国转移，那是实实在在的，因为中国数控机床连续数年保持世界第一大市场。加入WTO以来，中国市场的门槛放平了，国外有实力的名牌厂家几乎都把中国当作市场竞争的第一战略目标。他们实施的一切招数或策略都是要在中国市场上获取最大利益，所以中国市场的竞争越来越激烈，这种市场竞争的压力今后几年还会增大。
数控机床需求比例迅速上升
当前无论中国市场还是国外市场，需求的水平在迅速提高。就总量来看，2005年中国机床市场销售1000多亿元人民币，今年可能还在1000亿元以上。从今年1～2月的统计数据来看，销售台份略有减少，产值还是保持十几个百分点的增加。机床进口金额也在下降，进口台份下降得更多，这说明需求结构在变化、产品档次在提高。与普通机床相比，数控机床需求量增加，其中高档数控机床增加更快。今年几乎所有的工厂都对排产计划做了调整，数控机床排产的比例越来越高，而且中高档多了。普通机床即使是名牌，比如沈阳机床的车床，也就维持2005年的产量水平。
因此，机床市场主要呈现两个特征：一是竞争越来越激烈，国内外企业的竞争交织在一起；二是所需产品的水平在迅速提高。另外，用户对售后服务需求也在提高，由原来的单机供应，向交钥匙工程和成套服务转变。
中外比较:中国机床行业存在四大差距
研发投入少
大多数中国机床企业的科技投入不足销售收入的5%。而发那科在日本算是一家中等企业，其每年的基础研究费用都不少于1亿美元，发那科公司的年销售收入在 9亿～20亿美元之间。中国中等规模的机床企业年销售收入大约为3亿～5亿元人民币，销售收入远不及国外企业，科技投入总量更是少之又少。
装备陈旧中国企业技术改造投入少，国产数控设备稳定性差，精度也差，一个重要原因就是中国企业用陈旧的普通机床制造高档、新型的数控机床，这种现象是普遍存在的。中国机床厂的设备数控化率一般在5%左右，有些企业建国初期的机床还在服役。
人才短缺
中国机床企业普遍存在人才短缺问题，人力资源建设跟不上生产高水平、高速度发展的需求。许多用户反映，机床厂现在服务态度有所好转，但是人的素质有待提高。国外机床出现问题，厂家只来一个人，机、电问题全解决了。中国的企业来一群人，还互相扯皮，解决不了问题。
有些机床企业过去一年才做几台、几十台数控机床，就有十来个人能从事数控机床的调试，现在搞到几百台甚至几千台了，但人还是那几个，于是首尾不能相接，顾得了生产就顾不了用户服务。
造成中国机床企业人才紧缺的一个原因是国外企业挖走了中国企业的大量人才。业内人士都知道，落户于北京的跨国公司，凡是搞机床的，哪家没有北京一机床、北京机床研究所和北京机电院的人？跨国公司与中国企业争夺人才，一方面是用中国人推销他的产品，另一方面把人挖走也可以瓦解竞争对手，以实现他的中国市场战略。
信誉不高
当前，中国的机床企业还面临提高信誉的问题。比如质量问题，有些产品只要稍微认真一点，就能做好。
又比如交货期问题，工厂只要抓点紧就能完成用户合同。但是我们的机床产品尤其高档数控机床，按期交货的是少数，久而久之就把信誉给砸了。
振兴目标:完成硬指标需要解决3个问题
3个硬指标
5年以后，国产数控机床的国内市场占有率要从目前的30%左右提高到50%；主要功能部件自给率提高到60%，在产业结构调整上，达到主要功能部件基本自给，门类齐全；数控系统的自给率由目前的不到50%提高到75%。
实现中高档数控系统产业化
数控系统是一种特殊功能部件，经过几年的攻关，目前低档的经济型数控系统自给自足没问题。中档数控系统技术上不存在太大问题，但是产业化不够。
数控系统关键功能部件的开发与生产光靠企业自身很难解决问题，必须靠国家政策扶持或保护。国产数控系统存在可靠性差、生产成本也不低的两个突出矛盾，限制了我们中档数控系统的产业化。解决可靠性问题以及降低成本与价格问题，得建立在批量生产的基础上。
批量上不去，成本便下不来，质量、可靠性也就不能提高；质量、可靠性不高，就越发没人敢买；越没人买，企业越不敢投入，于是形成恶性循环。
加大政策扶持力度
前些年，一台国外产品在中国能卖到20万元，可是当中国的技术攻关取得成功，同类产品卖15万元的时候，国外产品就卖16万元，当中国的产品降到10万元时，他就卖11万元---总是只比中国产品高那么一点点，让你中国产品没法卖。而当中国产品再降价就赔本时，他还有一半的利润。
目前国内中档数控系统的问题不在技术。可靠性不是跳不出去的问题，关键是市场的培育和保护，政府应在这方面给予政策保护。没有市场需求，企业即使有生产能力也不敢投那么大批量。现在的广东数控、华中数控可以制造1000台或者2000台，但是他不敢投那么大的批量，如果投入卖不出去怎么办？
现在数控系统生产厂抱怨机床厂不买其产品，而机床厂说：不是我不买，是用户要求用国外的数控系统，因此国家政策要干预，比如采用国产数控系统给予税收优惠政策或补贴政策，这样慢慢就好了。韩国的汽车、日本的数控系统都有过这样的经历。前几年国家为鼓励国产机床数控系统产业化，也实行了一些优惠政策，但力度不够。一年全行业才几千万元退税，几个机床厂一分，一家才分个一二百万元，哪儿够产业化的？
重视功能部件的研制
数控系统算一个比较特殊的功能部件，但是功能部件绝不仅仅限于数控系统，像刀库、机械手、滚动导轨、滚动丝杠、数控回转工作台等等，都是关键的功能部件。这些功能部件的研制现在都非常薄弱。
中国机床行业建起了很多主机厂，能生产千台以上数控机床的主机厂现在有十几个。但是，某一种功能部件批量生产的厂家还很少，有几家也没成气候。这种产业结构不合理的原因是计划经济造成的，现在还没完全转过来。计划经济重主机、轻附件，从中央到地方政府再到企业，都认为做主机荣耀。一个能搞数控机床的大厂，能搞三轴联动、四轴联动，甚至能搞五轴联动的主机厂搞刀库、机械手，那算什么？小厂倒认为这是块肥肉，能赚钱，但是没有一定的技术积累，看起来简单，做起来谈何容易。所以功能部件就形成了大厂不愿干，小厂干不来的局面。结果导致中国台湾加起来不到200人的两个小厂把中国大陆刀库、机械手的市场占了 70%。
振兴路径:大力提升企业创新能力
以企业为创新主体
目前亟待落实以企业为自主创新主体的原则。有一种观点认为，如果把项目给了企业，企业只把自己的问题解决了，他能把成果面向全行业吗？研究所毕竟是专业研究部门。但是，岂不知道，经过十几年的科技体制改革，今天的研究所早已变成科技企业，而且还在进一步企业化。作为企业，研究所的第一目的是盈利，在这一点上与机床厂没有本质的区别。
调整产业产品结构
中国机床行业主机强，发展较快，功能部件特别弱，发展滞后。企业组织则是"大而全"、"小而全"。结果是大也不强，小也不强。有人说机床厂不必做大，有特色就行，这种说法只看到事情的一面。世界上的机床企业有两类：有大而强的，像德玛吉、马扎克，销售收入都在十几亿美元；也有小而专、小而强的，像瑞士的米克朗、意大利的菲地亚、德国的spenar，企业只有百八十人，但是很强。
企业必须根据市场需求方向调整产品结构，要限制低档产品的生产，鼓励高档数控产品的生产。在这方面招商引资也存在问题。大量国内能做，产业化也不错的产品，如中档的加工中心、中档的数控车床、数控铣床，政府还在批准外资设厂。
优势企业:20余家企业各领风骚
近年来中国机床企业发展速度较快，其中发展最快的当属大连机床集团和沈阳机床集团。2005年两家企业的销售收入都超过50亿元（详见表2）。两家企业各有特色，大连机床原来底子很薄，但发展很快。由三个原行业内"十八罗汉"厂组合的沈阳机床集团基础相对雄厚。在实施国际化战略中，大连机床、沈阳机床都开展了对外并购。大连机床先后并购了美国英格索尔生产系统公司、英格索尔曲轴加工系统公司和德国兹默曼公司。沈阳机床并购了在世界上小有名气的重型数控机床制造公司---德国西斯公司。
论规模和水平，大连和沈阳的这两个厂比较突出，数控车床、加工中心，两家企业的产量是最高的。除此之外，齐齐哈尔第一机床厂、齐齐哈尔第二机床厂分别在重型数控车床、重型数控镗铣床上居国内领先水平，年销售收入也达到十几亿元，而且这十几亿元没有多少重复计算或非机床的成分。重型机床做得较好的还有武汉重型机床厂。
锻压机床领域有济南第二机床厂和扬州金方圆公司；重庆机床厂是国内齿轮机床产量最大，也是最好的；磨床生产企业中，上海机床厂属国内第一；特种加工机床，也就是电火花加工和激光加工领域，有苏州电加工研究所。
近年来，机床行业还涌现一批民营企业，有些做得还不错，如浙江日发数控公司、宁波海天等，都已初具规模。数控系统生产厂发展势头也不错，如广州数控、华中数控、北京KND。
要实现机床行业的振兴目标，必须有二三十家骨干企业扛着，否则指标就会落空。我们目前已经拥有这样一批企业，如果再形成七八个像样的功能部件企业，那么机床行业的振兴就大有希望。
|
